由于煉油催化裂化裝置沉降器至分餾塔之間的油汽管線在生產(chǎn)過程中，油汽管線內(nèi)壁容易結焦，因此要定期進行清洗。而使用高壓清洗機清洗油氣管線具有清洗速度快、質(zhì)量好、無粉塵、無污染、工期短、費用低等諸多優(yōu)點，目前已成為各大煉油廠的首選清洗方案。詳情請參照《煉油廠催化裝置油氣管線傳統(tǒng)清洗方法與高壓清洗機清洗方法的優(yōu)缺點比較》。

北京德高潔清潔設備有限公司自從對煉油廠催化裝置油氣管線清洗項目立項以來，經(jīng)過實施方案的制定、工裝的設計、裝備的研制、器材的準備、工廠的試驗，歷經(jīng)數(shù)月，克服了種種難題，最終自主設計了一套煉油催化裝置油氣管線清洗方案，該清洗方案經(jīng)過國內(nèi)多家煉油廠應用，均取得了令人滿意的效果。之前我們介紹了《高壓清洗機清洗煉油廠催化裝置油氣管線的工藝流程介紹》，以下主要介紹高壓清洗機在煉油催化裝置油氣管線的清洗方案改善。

高壓清洗機在煉油催化裝置油氣管線的清洗方案改善：

1、在實施的清洗方案中，首先確定的就是高壓清洗機的壓力及流量，我公司經(jīng)過大量試驗，最終確定了兩款型號主機，分別為DP 900/73EM和DJS 1400/109EM。
 
DP 900/73EM電動高壓清洗機壓力為900 bar，流量為73 L/min；DJS 1400/109EM電動高壓清洗機壓力為1400 bar，壓力為109 L/min。

2、清洗頭壓力等級和高壓泵壓力等級相適應并運轉可靠。

3、腳踏控制閥壓力等級和高壓泵壓力等級配套且滿足控制要求。

4、腳踏控制閥前后高壓軟管壓力等級和高壓泵壓力等級對應，內(nèi)徑為10 mm。為減少壓力損失，方便作業(yè)，縮短清洗時間，上水管可采用內(nèi)徑為12 mm的厚壁鋼管，固定在裝置框架上，將高壓水直接引至56米標高平臺處，再用短的高壓軟管與腳踏閥聯(lián)接。

5、清洗用雙噴嘴采用了13°角，直徑為1.2 mm、1.5 mm或1.75 mm的硬質(zhì)合金噴嘴。

6、為簡化工藝和工裝，縮短工期，可在頂部彎頭處開孔引入清洗噴頭，底部彎頭處開孔排渣。

7、油氣管線上下水平段的清洗，視其長短可采用手工清洗或是設置專用工裝自動清洗。

8、視結焦厚度和硬度的大小、清洗的難易，確定清洗噴頭在清洗范圍內(nèi)往復的頻率，定點清洗的時間以及清洗噴頭升降(進退)的速度與距離。

北京德高潔清潔設備有限公司目前已為多家煉油廠共計20余套催化裂化裝置提供了數(shù)十臺高壓清洗機用以解決上述問題，均取得了令人滿意的效果。